Bài giảng Dung sai lắp ghép - Nguyễn Văn Tiến

Nội dung text: Bài giảng Dung sai lắp ghép - Nguyễn Văn Tiến

1. tiêu chuẩn; nếu vẫn không tìm được kiểu lắp thoả mãn đặc tính đã cho của mối ghép, lúc đó ta có thể kết hợp miền dung sai bất kỳ của trục và lỗ để được mối ghép có đặc tính đúng theo yêu cầu. 2.2.3. Ghi ký hiệu kiểu lắp trụ trơn trên bản vẽ Sau khi xác định đặc tính của mối ghép, chọn độ chính xác cho kích thước trục, kích thước lỗ, chọn hệ thống lắp ghép, chọn dạng sai lệch cơ bản (hay miền phân bố dung sai) cho kích thước trục, kích thước lỗ, chúng ta ghi kiểu lắp lên bản vẽ. Kiểu lắp bao gồm kích thước danh nghĩa, sai lệch cơ bản và cấp chính xác của kích thước lỗ ghi trên tử số, sai lệch cơ bản và độ chính xác của trục ghi dưới mẫu số (Hình 2.8). Trong nhiều tài liệu thiết kế, cũng như trong các tập bản vẽ chi tiết máy, các kiểu lắp được ghi theo tiêu chuẩn TCVN ban hành năm 1963 (TCVN cũ). Ví dụ: - Kiểu lắp chặt C1, C2, C3, C4, - Kiểu lắp trung gian T1, T2, T33, T41 , - Kiểu lắp lỏng L1, L2, L3, L4, L5, L6. Đến nay các tiêu chuẩn này đã được thay thế bằng TCVN 2245-77, trong tiêu chuẩn mới, cách ghi kiểu lắp được quy định khác với tiêu chuẩn cũ. Để người thiết kế tiện sử dụng các tài liệu cũ trong việc thiết lập các bản vẽ, trên Bảng 2-1 và Bảng 2-2 ghi sự chuyển đổi từ tiêu chuẩn cũ sang tiêu chuẩn mới của một số kiểu lắp thường dùng. Bảng 2- 1: Đối chiếu tiêu chuẩn TCVN 2245-77 với tiêu chuẩn lắp ghép cũ Miềm dung sai của trục cho kích thước từ 1 mm đến 500 mm TCVN TCVN TCVN TCVN TCVN TCVN TCVN cũ TCVN cũ 2245-77 cũ 2245-77 cũ 2245-77 2245-77 T41 n5 T2 k6 T33 m7 L16 = B6 h11 T31 m5 T1 jS6 T23 k7 L36 d11 T21 k5 L1 = B h6 T13 jS7 L46 b11, c11 T11 jS5 L2 g6 L13 = B3 h7 L56 a11, b11 L11 = B1 h5 L3 f7 L33 f8 L17 = B7 h12 L2 g5 L4 e8 L1 = B h8, h9 L3 b12 1 4 4 7 L31 f6 L5 d8 L34 f9, e9 L18 = B8 h14 T4 n6 L6 c8 L54 d9 L19 = B9 h15 T3 m6 T43 n7 L15 = B5 jS10 L110=B10 h16 13
2. CHƯƠNG 3 DUNG SAI CÁC YẾU TỐ HÌNH HỌC 3.1. Sai lệch hình dạng và vị trí tương đối của các bề mặt Trong quá trình gia công cơ, không những kích thước của chi tiết máy có sai số, mà hình dạng hình học của bề mặt, vị trí tương quan giữa các bề mặt cũng có sai lệch so với lý thuyết. Nguyên nhân có các sai lệch trên cũng do hệ thống công nghệ MDGC biến dạng, do máy không chính xác, lực cắt không ổn định, nhiệt độ thay đổi, dụng cụ cắt không chính xác. Các sai lệch hình dạng thường gặp: - Độ phẳng của mặt phẳng - Độ thẳng của đường thẳng - Độ trụ của mặt trụ - Độ tròn của mặt trụ - Độ côn (độ lõm, độ trống) của mặt trụ Các sai lệch vị trí tương đối thường gặp: - Độ song song của hai bề mặt - Độ vuông góc của bề mặt - Độ đồng tâm giữa hai mặt trụ - Độ đối xứng gữa hai bề mặt - Độ giao nhau giữa hai đường - Độ đảo hướng kính của mặt trụ so với đường tâm - Độ đảo mặt đầu so với đường tâm 3.1.1. Biểu diến dung sai hình dạng và vị trí tương đối trên bản vẽ Dung sai hình dạng và vị trí tương đối của các bề mặt chi tiết máy được ghi trên bản vẽ như Hình 3.1. Dung sai hình dạng được biểu diễn trong hai ô hình chữ nhật. Ô thứ nhất ghi ký hiệu dạng sai lệch, ô thứ hai ghi giá trị sai lệch lớn nhất cho phép: - Dung sai độ thẳng, được tính theo một đoạn thẳng nào đó, và được ký hiệu là " ", giá trị sai lệch ghi trên bản vẽ có đơn vị là mm. - Dung sai độ phẳng, tính cho mặt phẳng được giới hạn bởi một đường bao, được ký hiệu là " ", giá trị sai lệch được ghi trên bản vẽ là mm. 15
3. - Dung sai độ vuông góc, quy định độ vuông góc giữa hai mặt phẳng với nhau, giữa hai đường tâm với nhau, giữa đường tâm với mặt phẳng, trên bản vẽ ký hiệu là " ⊥ ", giá trị độ vuông góc ghi trên bản vẽ có đơn vị là mm. - Dung sai độ đồng tâm, quy định sự lệch đường tâm cho phép của hai mặt trụ theo lý thuyết có chung đường tâm, ký hiệu là " ", giá trị độ đồng tâm ghi trên bản vẽ có đơn vị là mm. - Dung sai độ đối xứng, quy định sai lệch cho phép của hai mặt đối xứng thực của hai phần tử có chung mặt đối xứng, ký hiệu là " ", giá trị ghi trên bản vẽ có đơn vị là mm. - Dung sai độ cắt nhau, quy định khoảng cách nhau cho phép giữa hai đường tâm của hai mặt trụ, theo danh nghĩa nó phải cắt nhau, ký hiệu là " ", giá trị ghi trên bản vẽ là mm. - Dung sai độ đảo hướng kính - còn gọi là độ đảo hướng tâm - của một mặt trụ đối với đường tâm danh nghĩa hoặc đường tâm của mặt trụ chuẩn nào đó, được đo trên một mặt cắt ngang; ký hiệu là " ", giá trị ghi trên bản vẽ có đơn vị là mm. - Dung sai độ đảo mặt đầu - còn gọi là độ đảo mặt mút - đối với đường tâm danh nghĩa hoặc đường tâm của mặt trụ chuẩn nào đó, được đo trên đường biên của mặt đầu; ký hiệu là " ", giá trị ghi trên bản vẽ có đơn vị là mm. 3.1.2. Chọn giá trị dung sai hình dạng và vị trí tương đối Trước khi ghi dung sai hình dạng và vị trí tương quan lên bản vẽ, chúng ta phải chọn giá trị dung sai hợp lý cho các bề mặt và vị trí tương đối giữa các bề mặt. Dung sai hình dạng và vị trí tương đối của các bề mặt được chọn tuỳ thuộc vào độ chính xác yêu cầu của chi tiết máy, đảm bảo chi tiết máy có đủ khả năng làm việc. Đồng thời cũng phải đảm bảo có thể dễ dàng gia công chế tạo chi tiết máy. Tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 384-1993 quy định 16 cấp chính xác cho yếu tố hình dạng và vị trí tương đối của bề mặt. Cấp chính xác của yếu tố hình dạng được chọn tương ứng với cấp chính xác kích thước của chi tiết máy, theo Bảng 5.2 trang 76 tài liệu [1]. Cấp chính xác của yếu tố hình dạng và vị trí tương quan tương ứng với các nguyên công cắt gọt được cho trong Bảng 5.5 trang 80 tài liệu [1]. Sai lệch giới hạn của các yếu tố hình dạng và vị trí tương quan được chọn theo Bảng 8 đến Bảng 11 Phụ lục 2 trang 147 tài liệu [1]. 17
4. Cấp độ nhám của bề mặt chi tiết máy cũng được chọn tương ứng với cấp chính xác kích thước, cấp chính xác hình dạng của chi tiết máy. Đồng thời cũng phải tương ứng với khả năng gia công của các nguyên công gia công cơ. Giá trị Ra và Rz của các bề mặt được chọn theo Bảng 5.5 trang 80 và Bảng 5.6 trang 82 tài liệu [1]. Bảng 3.1: Độ nhám bề mặt chi tiết máy Cấp độ Ra, µm Rz, µm nhám ∇1 Từ 80,0 ÷ 40,0 Từ 320 ÷ 160 ∇2 dưới 40 ÷ 20 dưới 160 ÷ 80 ∇3 dưới 20 ÷ 10 dưới 80 ÷ 40 ∇4 dưới 10 ÷ 5 dưới 40 ÷ 20 ∇5 dưới 5 ÷ 2,5 dưới 20 ÷ 10 ∇6 dưới 2,5 ÷ 1,25 dưới 10 ÷ 6,3 ∇7 dưới 1,25 ÷ 0,63 dưới 6,3 ÷ 3,2 ∇8 dưới 0,63 ÷ 0,32 dưới 3,2 ÷ 1,6 ∇9 dưới 0,32 ÷ 0,16 dưới 1,6 ÷ 0,8 ∇10 dưới 0,16 ÷ 0,08 dưới 0,8 ÷ 0,4 ∇11 dưới 0,08 ÷ 0,04 dưới 0,4 ÷ 0,2 ∇12 dưới 0,04 ÷ 0,02 dưới 0,2 ÷ 0,1 ∇13 dưới 0,02 ÷ 0,01 dưới 0,1 ÷ 0,05 ∇14 dưới 0,01 ÷ 0,005 dưới 0,05 ÷ 0,025 19
5. - Lắp theo yếu tố kích thước d và b khi làm đồng tâm theo d. - Lắp theo yếu tố kích thước b khi làm đồng tâm theo b. Miền dung sai kích thước của trục then hoa và bạc then hoa được quy định d1 trong TCVN 2324-1978. Khi thiết kế mối D ghép có thể chọn miền dung sai theo chỉ dẫn d trên Bảng 4.12 và Bảng 4.13 trang 41 tài liệu [1]. b Kiểu lắp của mối ghép then hoa có thể chọn như sau: - Khi định tâm theo kích thước D + Lắp ghép theo kích thước D có thể Hình 4.2: Mối ghép then hoa chọn kiểu H7/f7 hoặc H7/js6 + Lắp ghép theo kích thước b có thể chọn kiểu F8/f7 hoặc F8/js7 - Khi định tâm theo kích thước d + Lắp ghép theo kích thước d có thể chọn kiểu H7/f7 hoặc H7/g6 + Lắp ghép theo kích thước b có thể chọn kiểu D9/h9 hoặc D9/js7 Ghi ký hiệu lắp ghép then hoa trên bản vẽ: - Có thể ghi riêng từng mối ghép theo ba kích thước trên bản vẽ. - Cũng có thể ghi chung thành H 7 H12 D9 một dãy số d-8×36 ×40 ×7 (Hình 4.3). f 7 a11 h9 Trong đó d biểu thị định tâm theo bề mặt trụ đường kính d. Số 8 chỉ ra có 8 then trên trục. Tiếp theo là kích thước và kiểu lắp của đường kính d, kích thước và kiểu lắp của đường kính D, Hình 4.3: Ghi kiểu lắp cho mối ghép then hoa kích thước và kiểu lắp của chiều rộng b. 21
6. Miềm dung sai của trục là k6, Đường kính lỗ vòng trong của ổ d=40mm, miền dung sai của kích thước d do nhà máy chế tạo ổ quy định. Ký hiệu Φ68G7 biểu thị: Đường kính lỗ của gối đỡ là 68mm, Miềm dung sai của lỗ là G7, Đường kính vòng ngoài của ổ D=68mm, miền dung sai của kích thước D do nhà máy chế tạo ổ quy định. Tuy nhiên, khi lắp ghép ổ lăn với trục và gối đỡ, thường một trong hai vòng ổ lắp có độ dôi. Độ dôi sẽ làm cho vòng ổ biến dạng có thể dẫn đến kẹt ổ. Để tính toán độ dãn nở của các vòng ổ, kiểm tra độ hở hướng tâm sau khi lắp ghép ổ lăn, chúng ta cần biết dung sai kích thước đường kính ngoài D, đường kính trong d của ổ. Giá trị dung sai kích thước D, và d được ghi trên Bảng 4.1. Kiểu lắp ghép ổ lăn với trục và vỏ hộp được chọn tuỳ thuộc vào kết cấu của ổ, điều kiện sử dụng ổ, đặc tính tác dụng của tải trọng và dạng tải trọng của các vòng ổ lăn. Có ba dạng tải trọng tác dụng lên ổ lăn: Tải trọng cục bộ, tải trọng chu kỳ và tải trọng dao động. Đối với vòng ổ chịu tải trọng cục bộ và dao động, thường chọn kiểu lắp có độ hở để dưới tác dụng của va đập và α chấn động, vòng ổ bị xê dịch, thay đổi điểm chịu lực, lúc đó ổ lăn tăng được tuổi bền. r Đối với vòng ổ chịu tải chu kỳ, p thường chọn kiểu lắp có độ dôi để duy trì tình trạng chịu lực đồng đều cảu ổ. Tham khảo Bảng 4.7 và Bảng 4.8 bu lông trang 37 tài liệu [1] để chọn kiểu lắp hợp lý cho vòng trong và vòng ngoài của ổ. đai ốc 4.4. Dung sai lắp ghép ren d =D Mối ghép ren gồm có chi tiết bu lông 1 1 ghép với chi tiết đai ốc. Bu lông có ren d2 =D2 ngoài, đai ốc có ren trong. Ở đây chúng ta d = D chỉ quan tâm đến mối ghép ren hệ Mét, có tiết diện ren tam giác. Hình 4.5: Kích thước của Tuỳ theo yêu cầu sử dụng, mối ghép mối ghép ren ren cũng được thiết kế theo kiểu lắp chặt, 23
7. 4.5. Dung sai truyền động bánh răng 4.5.1. Sai số gia công bánh răng Bộ truyền bánh răng được gia công và lắp đặt chính xác sẽ thực hiện chuyền chuyển động êm, số vòng quay n2 của trục bị dẫn không dao động, trong quá trình ăn khớp các mặt răng tiếp xúc tốt với nhau, không xảy ra chèn ép nhau. Thực tế khi gia công bánh răng, có nhiều yếu tố làm sai lệch hình dạng và kích thước của răng, của bánh răng, dẫn đến bộ truyền làm việc không tốt. Các sai số khi gia công bánh răng được chia thành bốn loại: - Sai số hướng tâm, gây ra sự dịch chuyển biên dạng răng theo hướng kính, biên dạng thực tế gần tâm quay hoặc xa tâm quay hơn so với vị trí lý thuyết. - Sai số hướng tiếp tuyến, làm cho biên dạng răng dịch chuyển qua lại so với vị trí lý thuyết theo phương tiếp tuyến của vòng tròn chia. - Sai số hướng trục, làm cho biên dạng răng dịch chuyển sai với vị trí lý thuyết theo hướng dọc trục. - Sai số hình dạng biên dạng răng, làm cho biên dạng răng không đúng với đường thân khai của vòng tròn. Các sai số gia công bánh răng cũng được chia làm hai nhóm: - Sai số tần số thấp, là sai số xuất hiện một lần sau mỗi vòng quay của bánh răng. Các sai số này gắn liền với phôi và bàn máy mang phôi chế tạo bánh răng. Sai số tần số thấp được ký hiệu bằng chữ F. - Sai số tần số cao, là sai số xuất hiện nhiều lần sau mỗi vòng quay của bánh răng. Các sai số này thường gắn liền với dao và bàn máy mang dao gia công bánh răng. Sai số tần số cao được ký hiệu bằng chữ f. 4.5.2. Độ chính xác truyền động bánh răng Độ chính xác của truyền động bánh răng được đánh giá thông qua bốn độ chính xác thành phần: - Độ chính xác động học, là mức độ dao động của số vòng quay trên trục bị dẫn. - Độ chính xác ăn khớp êm, là mức độ gây nên rung động, va đập, tiếng ồn trong quá trình bộ truyền làm việc. - Độ chính xác tiếp xúc, là khả năng tiếp xúc nhiều hay ít của đôi răng ăn khớp trong quá trình chịu tải trọng. - Độ chính xác khe hở mặt bên của đôi răng, là khả năng không gây chèn ép giữa các răng trong quá trình ăn khớp. Độ chính xác động học của bộ truyền bánh răng được phân chia thành 12 cấp, cấp 1 có mức chính xác cao nhất, cấp 12 có mức chính xác thấp nhất. Độ chính xác động học được đánh giá qua các thông số: 25
8. Mức độ hở mặt bên được đánh giá qua độ hở mặt bên Jn. Jn được đo trên đường pháp tuyến với biên dạng răng. Jn dao động nhiều thì độ chính xác thấp và ngược lại. Đối với cặp bánh răng không điều chỉnh được vị trí tâm bánh răng, thì độ hở mặt bên được dánh giá thông qua sai lệch khoảng cách tâm fa. Đối với bánh răng điều chỉnh được vị trí tâm, thì độ hở mặt bên được đánh giá thông qua độ dịch chuyển phụ nhỏ nhất của biên dạng gốc EH. Để kiểm tra mức độ chính xác chế tạo bánh răng ta dùng một bộ thông số bao gồm những thông số và những cặp thông số đánh giá mức độ chính xác động học, ăn khớp êm, tiếp xúc và độ hở mặt bên (xem Bảngg 8.1 trang 102 tài liệu [1]). Việc chọn bộ thông số nào là tuỳ thuộc vào cấp chính xác của bánh răng và điều kiện sản xuất, kiểm tra của cơ sở sản xuất. Bộ thông số được chọn cần kết hợp sao cho việc kiểm tra là đơn giản nhất, số dụng cụ sử dụng là ít nhất. Ví dụ, khi chọn thông số đánh giá độ chính xác động học là ” ” Fi , thì sử dụng ngay thông số fi để đánh giá độ chính xác ăn khớp êm. Tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 1067-84 quy định 12 cấp chính xác cho độ chính xác động học, ăn khớp êm, tiếp xúc, với cấp 1 là chính xác cao nhất. TCVN 1067-84 cũng quy định 6 dạng khe hở mặt bên: A, B, C, D, E, H. Trong đó dạng A có sai lệch cơ bản lớn nhất và dạng H có sai lệch cơ bản bằng không (Jnmin = 0). Tiêu chuẩn cũng quy định 8 cấp chính xác của độ hở mặt bên của răng, ký hiệu x, y, z, a, b, c, d, h. Trong đó cấp x có dung sai lớn nhất và cấp h có dung sai nhỏ nhất. Chọn cấp chính xác cho truyền động bánh răng, phải dựa vào điều kiện làm việc cụ thể của bộ truyền, và những yêu cầu về truyền động. Xác định cấp chính xác có thể bằng tính toán hoặc dựa theo kinh nghiệm, theo các bảng chỉ dẫn (Bảng 8.2. trang 105 tài liệu [1]). Các độ chính xác của truyền động bánh răng có thể chọn ở các cấp khác nhau. Theo kinh nghiệm: cấp chính xác ăn khớp êm cao hơn không quá 2 cấp và thấp hơn không quá 1 cấp so với cấp chính xác động học, cấp chính xác tiếp xúc có thể cao hơn hoặc thấp hơn 1 cấp so với cấp chính xác ăn khớp êm. 4.5.3. Ghi ký hiệu cấp chính xác và dạng khe hở mặt bên trên bản vẽ Cấp chính xác và dạng khe hở mặt bên của bộ truyền bánh răng được ghi bằng dãy số và chữ. Ví dụ: 8-7-6 Ba TCVN 1067-1984. Trong đó chữ số đầu tiên chỉ cấp chính xác của độ chính xác động học, số thứ hai chỉ cấp của độ chính xác ăn khớp êm, số thứ ba chỉ cấp của độ chính xác tiếp xúc, chữ in hoa chỉ dạng khe hở cạnh răng, chữ in thường chỉ độ chính xác của dạng khe hở. 27
9. CHƯƠNG 5 CHUỖI KÍCH THƯỚC VÀ CÁCH GHI KÍCH THƯỚC 5.1. Chuỗi kích thước 5.1.1. Các khái niệm cơ bản - Định nghĩa: Chuỗi kích thước là tập hợp các kích thước có liên quan với nhau và tạo thành một A1 A3 vòng kín (Hình 5.1). AΣ Các kích thước tham gia trong chuỗi gọi A2 là các khâu. - Phân loại: Hình 5.1: Chuỗi kích + Chuỗi kích thước chi tiết: Tất cả các khâu trong chuỗi thuộc một chi tiết. + Chuỗi kích thước lắp ghép: Các khâu trong chuỗi thuộc các chi tiết khác nhau trong mối ghép. + Chuỗi đường thẳng: Các khâu trong AΣ A3 chuỗi song song với nhau. A2 α + Chuỗi mặt phẳng: Các khâu trong chuổi 2 A1 không song với nhau, nhưng nằm trong cùng một mặt phẳng (Hình 5.2). Hình 5.2: Chuỗi mặt phẳng + Chuỗi không gian: Các khâu trong chuổi không song với nhau, và nằm trong các mặt phẳng khác nhau. + Khâu thành phần: Kích thước của khâu thành phần do quá trình gia công quyết định và không phụ thuộc vào các khâu khác. Các khâu thành phần được ký hiệu là Ai, với i = 1 ÷ n+m. + Khâu khép kín (hay khâu tổng): Kích thước của nó hoàn toàn phụ thuộc vào các khâu thành phần. Trong mỗi chuỗi chỉ có một khâu khép kín, được ký hiệu là AΣ. + Khâu tăng: Khi tăng kích thước của khâu tăng, thì kích thước của khâu khép kín cũng tăng và ngược lại. Số lượng khâu tăng trong chuỗi được ký hiệu là m. Khâu tăng có tính chất giống như kích thước lỗ, nên sai lệch giới hạn trên của khâu tăng ký hiệu là ES, sai lệch giới hạn dưới là EI. + Khâu giảm: Khi tăng kích thước của khâu giảm, thì kích thước của khâu khép kín giảm và ngược lại. Số lượng khâu giảm trong chuỗi ký hiệu là n. Khâu giảm có tính chất như kích thước dạng trục, nên sai lệch giới hạn của khâu giảm ký hiệu là es và ei. - Các bài toán giải chuỗi kích thước, có hai bài toán: 29
10. m+n m+n - Tính am: Từ công thức TΣ = ∑Ti = ∑ami j = amΣij , suy ra i=1 j=1 (5.6) am = TΣ/Σij - Xác định độ chính xác của các khâu: Dùng Bảng 4.1 trang 24 tài liệu [1] để xác định độ chính xác của các khâu thành phần. Nếu am trùng với giá trị a trong bảng, ta lấy độ chính xác của các khâu là như nhau. Nếu am nằm giữa hai giá trị a trong bảng 4.1, ta lấy một số khâu có độ chính xác cao hơn am, một số khâu có độ chính xác thấp so với am. - Chọn một khâu k để lại làm khâu bù, sai lệch của khâu này được tính toán. - Tra sai lệch giới hạn của các khâu tăng theo sai lệch cơ bản kiểu H, sai lệch giới hạn của các khâu giảm theo sai lệch cơ bản kiểu h. Ta sẽ tìm được m+n-1 sai lệch giới hạn trên và m+n-1 sai lệch giới hạn dưới. - Tính sai lệch của khâu Ak để tìm hai ẩn số còn lại: Dung sai của khâu Ak được tính theo công thức: m+n−1 Tk = TΣ - ∑Ti i=1 Trường hợp Ak là khâu tăng n m−1 Emk = ∑ emj − ∑ Emi + EmΣ j=1 i=1 ESk = Emk + Tk/2 EIk = Emk - Tk/2 Trường hợp Ak là khâu giảm m n−1 emk = ∑ E mj − ∑ Emj − EmΣ i=1 j=1 esk = emk + Tk/2 eik = emk - Tk/2 Giải chuỗi theo phương pháp đổi lẫn chức năng hoàn toàn sẽ thuận lợi cho việc tổ chức sản xuất, lắp ráp máy, đặc biệt thuận lợi cho việc sửa chữa thay thế các chi tiết máy bị hỏng. Nhưng trong trường hợp dung sai của khâu tổng nhỏ, số lượng khâu thành phần lớn, làm cho dung sai của khâu thành phần quá nhỏ, khó khăn cho việc gia công, tăng giá thành gia công. Lúc đó người ta phải giải chuỗi theo phương pháp đổi lẫn chức năng không hoàn toàn. 5.1.4. Giải bài toán nghịch theo đổi lẫn chức năng không hoàn toàn Thực chất của phương pháp này là mở rộng dung sai của các khâu thành phần cho dễ gia công, hạ giá thành sản phẩm. Chúng ta có thể dùng một trong bốn cách sau đây: - Phương pháp tính xác suất: Chấp nhận có một số lượng nhỏ phế phẩm (không đảm bảo yêu cầu của khâu tổng) lẫn trong sản phẩm. Số lượng phế 31
11. m+n 2 (5.8) TΣ = ∑Ti i=1 Chọn cấp chính xác của các khâu thành phần như nhau, Ti = am×ii , ta có: m+n 2 TΣ = am ∑ii suy ra i=1 m+n 2 am = TΣ / ∑ii (5.9) i=1 Giá trị của am tính theo công thức (5.9) lớn hơn nhiều so với tính theo công thức (5.6). Có nghĩa là độ chính xác của kích thước giảm đi, dung sai kích thước được tăng lên. Có được giá thị am chúng ta tiếp tục thực hiện các bước giải bài toán tương tự như giải bài toán theo phương pháp đổi lẫn chức năng hoàn toàn. 5.2. Ghi kích thước cho bản vẽ cơ khí Sau khi tính toán kích thước của các chi tiết máy theo các điều kiện bền, điều kiện cứng. Ta thiết lập bản vẽ lắp các bộ phận máy, vẽ tách riêng từng chi tiết máy. Tiến hành ghi kích thước cho bản vẽ lắp bộ phận máy, bản vẽ chi tiết máy. Ghi kích thước cho bản vẽ lắp một cách hợp lý, sẽ thuận lợi cho việc lắp ráp, dễ dàng đảm bảo chất lượng của máy, thuận lợi cho việc giải chuỗi kích thước xác định dung sai kích thước của các khâu. Ghi kích thước cho bản vẽ chi tiết máy một cách hợp lý, chọn đúng chuẩn kích thước, chọn đúng khâu khép kín, sẽ đảm bảo cho chi tiết máy có đủ khả năng làm việc và dễ dàng cho quá trình gia công chế tạo chi tiết máy. Kích thước trên bản vẽ có ba loại: Kích thước chiều dài, kích thước đường kính và kích thước góc. Đa số các kích thước chiều dài tham gia vào chuỗi kích thước, chúng ta sẽ quan tâm nhiều hơn đến loại kích thước này. 5.2.1. Những nguyên tắc chủ yếu cần đảm bảo khi ghi kích thước Khi ghi kích thước cho bản vẽ lắp, bản vẽ chi tíêt máy càn đảm bảo một số nguyên tắc sau: - Kích thước của mọi phần tử trên bản vẽ phải được xác định một cách duy nhất. Hoặc đọc trực tiếp trên bản vẽ, hoặc được tính toán qua các kích thước các khâu thành phần của chuỗi. - Không ghi kích thước cho khâu khép kín trong chuỗi kích thước. Nếu ghi thì phải có dấu hiệu chỉ rõ đó là khâu khép kín. - Trên bản vẽ mỗi kích thước chỉ được ghi một lần. 33
12. - Dùng phối hợp hai cách trên (Hình 5.5). Dùng chuẩn thống nhất để giảm số khâu. Trong khi đó những kích thước cần độ chính xác cao, có dung sai nhỏ, không dùng làm khâu khép kín trong chuỗi kích thước. Phương pháp này được dùng nhiều trong thực tế sản xuất. A2 A4 A1 A3 A5 Hình 5.3: Ghi kích thước kết hợp cả hai cách 35